注塑成型過程

注塑工藝過程包括：成型前的準備、注塑過程、制品的后處理。本章講述注塑過程。

完整的注塑過程，表面上看包括了加料、塑化、注射入模、保壓冷卻、脫模等幾個步驟，但實質上只是塑化、流動與冷卻兩個過程。

⒈塑化：指塑料在料筒中經加熱達到流動狀態并具有良好可塑性的過程，可以說是注塑成型的準備過程。就生產工藝而言，對此過程的總要**：塑料在進入模腔之前應達到規定的成型溫度，并能在規定時間內提供足夠量的熔融膠料，且熔融膠料各點溫度均勻一致，不發生或極少發生熱分解，以保證生產的連續性。以上要求和塑料的特性、工藝條件的控制、注塑機的塑化結構有著密切關系，而且直接決定著制品的質量。

⒉流動與冷卻：指用柱塞或螺桿的推動，把具有流動性、溫度均勻的塑料熔體注射入模具，注滿型腔后，熔體在控制條件下冷卻定型，然后制品從模腔中脫出的全部過程。此過程所經歷的時間雖短，但熔體在其中發生的變化卻不少，這些變化對制品的質量有著重要影響。

熔融膠料從料筒注入模腔需要克服一系列的流動阻力，包括熔體與料筒、噴嘴、澆注系統、型腔之間的外摩擦力以及熔體內部的摩擦力；同時還要對熔融膠料進行壓實。所以需要采用很高的注射壓力。

塑料在柱塞式注塑機中受壓受熱時，首先靠壓力將粒料壓成柱狀固體，然后靠加熱逐漸變為半固體至熔體。此過程中料筒內的塑料共有三種狀態（三個區段），這三個區段在注射時的流動阻力各不相同，三種狀態的壓力損失都是隨料筒直徑增大而減小，但是增大直徑對塑化量又是不利的。因此在柱塞式注塑機中，塑料的流動性和加熱過程之間存在著矛盾。

塑料在移動螺桿式注塑機中遇到的阻力有兩種：螺桿區塑料與料筒內壁之間的阻力、螺桿頂部與噴嘴之間的液體流動阻力。螺桿式注塑機注射時遇到的阻力比柱塞式注塑機小得多。

塑料熔體進入模腔內的流動情況分為充模、壓實、倒流、澆口凍結后的冷卻四個階段。在這四個連續的階段中，塑料熔體的溫度不斷降低，而壓力則先升后降。